ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)

CONCEPTO: El sistema HACCP garantiza la inocuidad de los alimentos mediante la ejecución de una serie de acciones específicas.

Hay alimentos que pueden producirnos enfermedades, son los llamados ETAs, Enfermedades Transmitidas por Alimentos, y ello se debe primordialmente al consumo de alimentos contaminados. Estas enfermedades pueden ser de origen bacteriano, contaminadas con toxinas, entre otros.

Existen distintas formas en que un alimento puede contaminarse, entre ellas, debido a la presencia de agentes físicos, químicos y biológicos en el producto. Pero también puede producirse una contaminación de un alimento totalmente sano que se puso en contacto con un producto contaminado, acción que se da en llamar contaminación cruzada.

Como método preventivo, se diseñó un sistema llamado Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, cuyas siglas en inglés es HACCP, que consiste en estudiar todos y cada uno de los pasos en la cadena de producción de un producto, para así poder tomar todas las medidas necesarias que eviten la contaminación de los alimentos que comemos. No es un sistema de control de calidad de alimentos, sino que es un sistema preventivo para asegurar la producción de alimentos inocuos. El control disminuye errores en todo el proceso, pudiendo detectarse los mismos en cada una de las etapas.

El sistema HACCP, es un conjunto de procedimientos científicos y técnicos, que aseguran la sanidad de los productos alimenticios, llevado adelante por un equipo interdisciplinario HACCP. El mismo permiten identificar, evaluar y controlar los peligros que se producen en el proceso de elaboración de un determinado alimento, que pueden hacerlo peligroso para la salud humana.

Como el manipuleo de los comestibles se encuentra en manos del hombre, es imprescindible que todas las personas involucradas, estén muy bien capacitadas para no incurrir en errores. Un tema de importancia capital es la higiene personal de todos los agentes que intervienen en la cadena productiva.

Este sistema en algunos países es de carácter obligatorio, mientras que, en el Ecuador, aún no. Pero cada día se va haciendo más importante tener en cuenta este tema. Este sistema puede efectuarse en las empresas elaboradoras y manufacturadoras, pero a su vez hay que crear conciencia hasta el consumidor final, ya que un mal uso en el hogar de los productos más susceptibles puede también causar daños irreversibles en los alimentos.

Todo sistema de control puede realizarse si previamente se han cumplido Buenas Prácticas Agrícolas y de Manufactura con los alimentos. Es por ello que lo más importante es la capacitación continua del personal. Un trabajo cuidadoso y realizado en el respeto por el prójimo nos asegura que tendremos una vida sana con alimentos sanos.

LOS PRINCIPIOS HACCP SON 7 Y SON LOS SIGUIENTES: Conducir un análisis de peligro. Podemos dividirlo en dos etapas o fases:

Fase 1: Identificación de peligros: confeccionar una lista de todos los pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos, describiendo las posibles medidas de control para cada uno de esos peligros.

Fase 2: Evaluación de peligros: el equipo HACCP decide cuales son los peligros incluidos en el plan HACCP. La diferencia entre peligro y riesgo es que el peligro es un agente físico, químico o biológico capaz de convertir un alimento en peligroso para la salud si no es controlado a tiempo y un riesgo, es la probabilidad de que ocurra un daño en un alimento.

Establecer los Puntos Críticos de Control (PCC). El control garantiza la inocuidad del alimento. Se puede usar un árbol de decisiones, que son preguntas por si o por no que nos llevan a la respuesta certera, y que nos permiten identificar si la etapa del proceso es un PCC. En este punto aplico el control o sino ya no se puede aplicar ni controlar más. Ejemplo: proceso de pasteurización, desinfección, detección de metales en un alimento.

Las claves para un buen procedimiento de PCC son:

• Identificar,
• Desarrollar,
• Validar,
• Documentar. 

Establecer los límites críticos (LC). Un límite crítico es un valor máximo o mínimo de un parámetro biológico, químico o físico sobre el cual se debe trabajar para evitar que la situación se convierta en un peligro irreversible, por ejemplo temperatura, humedad, pH, tiempo, textura, etc. Para cada producto y en cada PCC hay un límite crítico. Nos permite situarnos entre lo aceptable y lo inaceptable, así como también tomar decisiones sobre el producto cuando hay una desviación. El límite crítico en una etapa del proceso puede establecerse a través de bibliografía, mediante ensayos y reglamentos que nos sirven de parámetro.

Establecer procedimientos de monitoreo. Es un conjunto de observaciones realizadas en tiempos preestablecidos que nos permiten evaluar si se mantiene o no el control de un PCC. Lo ideal es que la frecuencia de vigilancia del proceso sea continua, pero también puede ser discontinua con un plan de muestreos establecidos, dependiendo del punto de control dentro de la cadena. Es indispensable llevar en forma ordenada, toda la documentación que se recoja a través del monitoreo.

Establecer acciones correctivas. Son los procedimientos que se implementan cuando se produce una desviación. También es importante documentar las acciones correctivas que se van tomando cuando ocurre una desviación. Cuando la misma se detecta, hay que implementar la corrección, estudiar el origen del problema detectado y proceder a resolverlo. Cuando hay un lote de producción que no pudo corregirse, es imprescindible que se decida qué hacer con el mismo, ya que debe salir de los carriles normales de la cadena productiva (por ejemplo, la quema del mismo). Las acciones correctivas pueden ser realizadas, en forma:

• Inmediata: sin la necesidad de detener el proceso, ajustando en la misma línea de producción.
• No inmediata: es imprescindible detener la línea de producción, retener el producto con problemas, corregir el problema, para así poder continuar con la producción.
• Temporal: es necesario parar el proceso, hacer las reparaciones correspondientes, e incorporar esta acción correctiva al nuevo plan HACCP.

Establecer procedimientos de verificación. Se hace sobre la marcha. Mediante este procedimiento se verifica que todos los peligros fueron identificados y que cada uno de los mismos están controlados.

Establecer procedimientos de documentación y mantenimiento de registros. Todos los datos que describen al producto deben estar debidamente documentados en cada una de las etapas de producción.

Hay registros que se llevan en forma diaria para identificar algunos tipos de irregularidad, semanales o mensuales que nos permiten realizar ajustes en los sistemas propiamente dichos y semestrales o anuales que hacen a la revisión general del plan HACCP. El registro es una constancia de la forma de trabajo de la empresa, es decir que la inocuidad de los alimentos es sumamente necesaria que sea probada, y esto es a través de la documentación que las empresas recaban a diario o en determinados periodos de tiempo y que se conserva en registros, que deben ser guardados por un cierto tiempo. Éstos deben estar accesibles para quien los solicite, siendo importante que la información sea volcada a los registros en el momento preciso, ni antes de tenerlo disponible, ni tampoco postergar el registro de una información. Es importante mantener la fidelidad y confiabilidad de la información.

El cumplimiento de los pasos antes mencionados del Sistema HACCP nos permite garantizar la sanidad de los alimentos que ingerimos a diario, haciendo a la vez que las empresas pongan en el mercado productos probadamente inocuos para la salud el hombre.

¿QUIÉNES CONFORMAN UN EQUIPO HACCP? El Sistema de control HACCP tiene que tener un equipo que lo lleve adelante. Este estará conformado por un grupo de personas que tendrán a su cargo, la planificación y la puesta en marcha del plan HACCP.

Este equipo será multidisciplinario, es decir estará conformado por especialistas en distintas áreas con las que cuenta la empresa, lo que permitirá cubrir con eficiencia todo el espectro del proceso de control.

Deberá siempre tener un coordinador del grupo que tendrá un carácter de mayor responsabilidad y que contendrá al equipo en si, en todas las tareas a implementar, quien elegirá a sus colaboradoras. La capacitación que se les de tanto al equipo HACCP como a todo el personal de las plantas elaboradoras de alimentos estará a cargo de la misma empresa.

Para poder llevar adelante este trabajo es importante diseñar un proyecto de capacitación específico que se le dará a todos los que intervienen en la producción y elaboración de los alimentos, es decir todo el personal humano que forma parte de la cadena productiva de un alimento.

El objetivo al que tiene que apuntar el equipo de trabajo HACCP es a lograr el compromiso de todo el personal en pos de un fin común que es el obtener alimentos sanos e inocuos.

Es importante la planificación de todas las actividades con la presentación de informes de avance en las distintas áreas, para poder ir cumpliéndolos en plazos cortos.

Pueden implementarse períodos de prueba que se van ajustando según las necesidades en el tiempo. Deben hacerse evaluaciones para mantener el control asegurando el funcionamiento y seguimiento del mismo.

Uno de los puntos más importantes es el compromiso de todos los niveles que conforman la empresa, ya que cada eslabón es el aportador de una porción de la cadena que no debe romperse ya que esto seria el fracaso de todo el sistema de control HACCP.